Vom Rollmesser über die Fräse zum Laser:

Micheal Schieck ist Industrial Engineering Manager beim EMS-Dienstleister Scanfil Electronics aus Wutha-Farnroda.



Herr Schieck, warum sind Sie aufs Lasernutzentrennen umgestiegen?

In der Vergangenheit haben wir bei der Nutzen-Vereinzelung ganz klassisch mit Rollmessern gearbeitet. Vor 6 Jahren kam dann die erste Fräse dazu. Nun haben wir wenige Zentimeter große, flexible Leiterplatten in der Dicke von 180 bis 250µm, die Packungsdichte ist hoch und die Konturen sind äußerst komplex mit dünnen Ausläufern, an die später Mikromotoren angelötet werden. Außer mit dem Laser, könnte man nur mit der Nagelschere die Nutzen trennen.

Die Präzision und Geschwindigkeit des Lasers schlägt natürlich den Mitarbeiter mit der Nagelschere um Längen.

Wie haben Sie sich über die Technologie informiert?

Bei den Depaneling Days von SmartRep bekam ich einen guten Überblick über die Möglichkeiten des Lasers und wertvollen Input zu Automatisierungsvarianten. Besonders interessant waren auch die verschiedenen Schnittverfahren, mit denen Karbonisierung auf ein absolutes Minimum reduziert werden kann. Wir haben dann ein paar Tests gemacht und die Ergebnisse auch unseren Kunden vorgestellt.

Wie sind Sie bei der Auswahl des Laserherstellers vorgegangen?

Das dünne Flexmaterial ist handhabungstechnisch eine Herausforderung: Ohne Vakuum-Ansaugung kann in dieser Größenordnung kein präziser Schnitt erfolgen. LPKF bietet mit seinem CuttingMaster einen Vakuumtisch und jahrelange Marktführerschaft in der Laserbearbeitung. Da Scanfil Teil einer finnischen Unternehmensgruppe ist, machte es Sinn, bei einem Global Player zu kaufen, damit andere Werke der Scanfil-Gruppe nachziehen können und auch in Polen oder Skandinavien guten Support für den Laser-Nutzentrenner bekommen.

Setzen Sie den Laser auch in anderen Bereichen ein?

Gerade laufen erste Versuchsreihen, dass wir den Laser-Nutzentrenner auch für Bohrungen und zum Auftrennen von Leiterzügen einsetzen. Auch hier ist er viel schneller und präziser als man es von Hand schaffen könnte.

Sie sprachen auch von Automatisierungsvarianten. Wie haben Sie dies gelöst?

Momentan wird der Laser-Nutzentrenner als Insel mit bidirektionalem Ein- und Auslaufband betrieben. Wir planen jedoch eine komplexe Automatisierung, wo wir mehrere Produkte auf verschiedenen Werkstückträgern auf der Anlage fahren können, die dann nach der Vereinzelung entweder wieder an einen manuellen Arbeitsplatz zurückfahren oder übers Bandsystem in eine Verpackstation mit Robotersystem geleitet werden.